SMC模具光泽不良是指表面昏暗没有光泽，透明制品的透明性低下。造成光泽不良的原因很多，下面小编来给您分析三种原因。

1、模具故障

    模具表面有伤痕，腐蚀，微孔等表面缺陷，就会复映到塑件表面产生光泽不良。若型腔表面有油污、水分、脱模剂用量太多或选用不当，也会使

塑件表面发暗。因此，模具的型腔表面应具有较好的光洁度，最好采取抛光处理或表面镀铬。

    型腔表面必须保持清洁，及时清除油污和水渍。脱模剂的品种和用量要适当，模具温度对塑件的表面质量也有很大的影响。通常，不同种类的塑料在不同模温条件下表面光泽差异较大，模温过高或过低都会导致光泽不良。若模温太低，熔料与模具型腔接触后立即固化，会使模具型腔面的再现性下降。

    为了增加光泽，可适当提高模温，最好是采用在模具冷却回路中通入温水的方法，使热量在型腔中讯速传递，以免延长成型周期,这种方法还可减少成型中残余应力。-般情况下，除聚苯乙烯, ABS , AS外，模温可控制在100度以上。但须注意，若模温太高，也会导致塑件表面发暗。

2.成型条件控制不当

    如果注射速度太快或太慢，注射压力太低，保压时间太短，增压器压力不够，纤维增强塑料的填料分散性能太差，填料外露或铝箔状填料无方向性分布，料筒温度太低，熔料塑化不良以及供料不足都会导致塑件表面光泽不良。对此，应针对具体情况进行调整。若在浇口附近或变截面处产生暗区，可通过降低注射速率，改变浇口位置，扩大浇口面积以及在变截面处增加圆弧过渡等方法予以排除。

 若塑件表面有一层薄薄的乳白色，可适当降低注射速度。如果由于填料的分散性能太差导致表面光泽不良,应换用流动性能较好的树脂或换用混炼能力较强的螺杆。

3.成型原料不符合使用要求

    成型原料中水分或其他易挥发物含量太高，成型时挥发成分在模具的型腔壁与熔料间凝缩，导致塑件表面光泽不良，应对原料进行预干燥处理。

    原料或着色剂分解变色导致光泽不良，应选用耐温较高的原料和着色剂；原料的流动性能太差，使塑件表面不密导致光泽不良。应换用流动性能较好的树脂或增用适量润滑剂以及提高加工温度；原料中混有异料或不相溶的原料，应换用新料。原料粒度不均匀，应筛除粒径差异太大的原料。

 对于厚壁塑件，如果冷却不足，也会使塑件表面发毛，光泽偏暗。解决的方法是将塑件从模具中取出后，立即放入浸在冷水中的冷压模中冷却定型。

原料中再生料回用比例太高，影响熔料的均匀塑化，应减少其期量。